L’analisi dei rischi, tanto importante quanto sconosciuta

Qualsiasi prodotto nasce nel momento in cui lo si pensa e si inizia il processo di progettazione, che può anche avvenire solo nella mente di chi lo vuole creare.

Successivamente si procede con valutazioni ed elaborazioni sempre più complesse, per arrivare quasi sempre all’attività di progettazione, intesa come preparazione di elaborati, relazioni calcoli, disegni, che porteranno alla definizione di un prototipo e successivamente del prodotto definitivo.

Il percorso descritto così brevemente, in realtà può durare mesi ed anni, ma non può prescindere da una fase che è presente in tutta la sua durata, ma che rimane quasi sempre sottotraccia, ovvero c’è ma non viene messa in evidenza.

Stiamo parlando dell’analisi dei rischi, che non può mancare da qualsiasi progetto, perchè già dal primo momento il progettista e chi collabora con lui, inizia a pensare agli aspetti di sicurezza relativi al prodotto e li analizza.

L’analisi dei rischi è talmente collegata e intrecciata con tutte le altre attività necessarie alla creazione di un qualsiasi prodotto, da essere data per scontata, la si fa senza rendersene conto, in modo automatico.

Paradossalmente la sua presenza continuativa ed indissolubile all’interno del progetto, la mimetizza, fino a farla scomparire agli occhi delle stesse persone che la eseguono e che non sentono così, la necessità di formalizzarla.

Per tale ragione l’analisi dei rischi, come documento a sè stante, non è quasi mai disponibile, perchè non viene redatto e quando è presente è spesso un insignificante esercizio scolastico, basato sulla copiatura di tabelle, che non indicano alcun parametro di valutazione dei rischi.

Indicare in un’analisi il termine “passa” o “non passa“, se non sono indicati i valori massimi e minimi consentiti, significa prendere in giro chi la legge e coloro che la pagano.

Eseguire l’analisi dei rischi è il lavoro più complesso di tutto il processo di marcatura CE, perchè entra in tutti i dettagli, anche i più piccoli, del prodotto che si intende realizzare, eseguendo ipotesi su quali siano le migliori soluzioni per ridurre il rischio.

Già la distinzione tra pericolo e rischio, crea qualche problema di interpretazione e mentre  il primo è un dato oggettivo, il secondo è un dato statistico, derivante dalla combinazione di due fattori: la gravità del danno nel momento in cui il pericolo si concretizza e dalla probabilità che quel evento si verifichi.

La probabilità è a sua volta il risultato di tre componenti a sè stanti, che possono essere considerate, sia separatamente, che congiuntamente, a seconda che si valuti il rischio totale o il rischio residuo, cioè quello ancora presente dopo che si sono introdotti degli elementi correttivi.

Tutto questo lavoro avviene nelle menti di coloro che si occupano dello sviluppo di un prodotto, ma dato che la legge non è in grado di leggere nelle menti, essa richiede la formalizzazione del lavoro di analisi ed a questo punto iniziano le difficoltà, perchè una cosa è saper fare in pratica le scelte corrette per la sicurezza, un altra cosa è mettere nero su bianco tutti i processi logici posti in essere.

Esistono varie modalità per eseguire l’analisi dei rischi, ad esempio nel settore alimentare esiste l’HACCP, derivata direttamente dal metodo creato dalla NASA, per garantire la sicurezza degli alimenti degli astronauti.

Un altro metodo è l’FMEA, usato nel settore automotive, ma ce ne sono altri, anche più efficaci, quando si tratta di prodotti convenzionali.

Credere a questa favole, significa pensare che con un software adeguato, si possa fare la contabilità, senza conoscerne minimamente le basi, questa è pura e semplice fantasia, che sfrutta la fiducia e l’ignoranza dei produttori, è una presa in giro, per non usare altri termini.

L’analisi dei rischi è la base su cui si fonda la sicurezza dei prodotti, senza questa base non si può garantire la sicurezza e non si può realizzare una marcatura CE rispettosa della legge.

La nostra società, utilizzando le norme internazionali sulla sicurezza dei grandi impianti, ha messo a punto degli strumenti operativi, che utilizza per eseguire l’analisi dei rischi, sui prodotti dei nostri clienti, ai quali spiega anche come questi strumenti devono essere utilizzati correttamente. Non moduli o facili scorciatoie, ma strumenti efficaci e trasferimento di know how, questo è il nostro modo di operare.